走进一汽-大众成都三厂 一分钟产出一辆新车

人民网成都10月27日电（刘墨）近日，记者来到一汽大众成都三厂进行参观，该厂主要生产的车型为新速腾和全新捷达。据一汽大众工程师介绍，该工厂平均一分钟即可产出一辆新车，年产能或达60万辆。

一汽-大众轿车成都三厂始建于2009年5月8日，是一汽-大众公司在成都的整车制造基地，是一汽集团西南发展战略的重要组成部分。它的建成填补了中国西部高品质轿车大规模生产的空白。

工厂严格采用德国大众集团工厂建设标准和建设原则，并结合了一汽-大众在长春轿车二厂和奥迪全数字化总装车间的建设经验，使轿车三厂在项目管理、建设速度和工艺水平等领域处于领先地位。同时，还大量采用环保、节能具备国内乃至国际领先优势的技术和工艺，低成本、低能耗、高精度、高效率，它的建成更加巩固了一汽大众--中国汽车行业环境友好型企业的形象。

轿车三厂可以生产A级、A0级、B级、混合动力和四轮驱动轿车。工厂内建有冲压车间、焊装车间、涂装车间、总装车间、整车停车场、技术中心和IT中心，并在距离工厂5公里半径内建有发动机厂、零部件园区和物流园区。

冲压车间

冲压车间占地面积64,791㎡，2009年底开始建设，共分三期进行建设，现已全部建成。冲压是轿车生产四大工艺的第一道工序，可以说，好的轿车从冲压开始。

车间现为“5+1”设备布局——5条自动化生产线+1条开卷落料线。310/320/340/350线均为米勒万家顿制造。其中：310/320/350线同是8100吨大线，均为6序，头台压机公称压力2100吨，后续五台压机公称压力1200吨；340线为5200吨小线，共有5序，头台压机公称压力2000吨，后续四台压机公称压力800吨。可实现最大整线生产节拍15次/分钟，全封闭，全自动化。

焊装车间

焊装车间占地5.4万平方米，采用半导体激光焊接、等离子钎焊、铆接、地板柔性夹紧置换以及激光在线检测等先进技术，具备了更高的生产柔性与更强的质量控制能力。生产线设计产能为每小时50台，同时预留扩展到每小时60台的能力，并可以实现4种车型混线生产；该生产线是目前国内节拍最快、产能最高、工艺最先进的焊装生产线。

焊装车间拥有国内先进的LDF激光焊接设备，LDF激光发射器寿命长，结构紧凑，体积小，重量轻，焊接质量高。还有先进的TOX冲铆链接设备，它不破坏板材连接点处的表面镀层，不会损伤连接点处的抗腐蚀能力，而且效率更高，更加节能，是当今汽车工业中最先进的冷焊接工艺之一。

总装车间

总装车间占地8.9万平方米，生产线运用先进的h型规划布局，缩短了物流距离、也使生产线的延长更加灵活。车间采用的国际先进电磁驱动自行悬挂吊具、自适应可升降滑橇技术，配合自动整车合装及拧紧技术，可以实现多平台、多模块的柔性生产。整车检测采用激光三维车轮定位、动态高速转毂实验、UPS整车电器检测等先进工艺。

总装车间是将动力总成等零部件安装到车身上的装配车间，网络技术是其突出特点之一。一汽-大众轿车三厂的总装车间设计生产能力为每小时60辆。车间内主要分为装配设备、检测设备、加注及返修设备三大类；总装设备种类繁多，从加注到激光打号，从整车机械调整到整车电器检定，从网络拧紧系统到网络数据传送，从数据计算机到设备计算机控制，网络几乎覆盖了全部设备控制领域。

记者点评：本次参观恰逢一汽-大众新速腾被召回之时，不免让“参观”凭添了几分揣测。但诸如产品质量问题、召回措施等疑问，很难在短短的一次参观中找到答案。希望本次召回不要沦为别有用心的危机公关，而是真正地从保护消费者的合法权益出发去解决问题，同时也可以为大众品牌正名。