华晨宝马铁西工厂简介

华晨宝马汽车的优秀品质源自铁西工厂这块生产基地。宝马集团在全球工厂都严格执行统一的质量管理标准，有一整套全面的、多层次的质量管理体系来保证各个环节的质量水平。华晨宝马一直以来都奉行“质量至上”的生产哲学，在快速增长中始终坚持一流的质量，认为只有这样才能得到未来持续的发展。在铁西工厂中，先进的生产技术、严格的质量管理，以及缜密严苛的质量审计，确保了每一辆BMW以完美的品质交付到用户手中。

·先进生产技术，严密质量检验

从一块钢板到一辆整车，每一辆BMW要经过冲压、车身、涂装以及总装四大生产环节。除了先进生产技术与设备的保障，每个环节都有颇具特色并且细密的质量检验措施。并且，从线上检查-专门质检-各生产段的部门质量审计这种层层过检的过程要严格执行在所有生产环节中，使得交付到客户手中的车不留任何细微问题。

冲压车间堪称全球效率最高、精度最高的汽车冲压车间，打造出BMW的高质量车身部件，也为后续生产奠定了良好基础。全封闭空间将噪音与灰尘隔绝开来。全球领先的6序伺服冲压机共有22台电脑进行控制，不但具有一般冲压机无法比拟的高效与可靠，0.1毫米的精确度更是众多生产企业无法企及的。成形后，每个冲压件都随流水线接受电脑扫描检查平整度，然后由生产人员检查孔数、变形和毛刺等，再经专门的质检员做检验，确保精益求精。每50个冲压件还要抽取1个进行更细致的全面检测。

车身车间是铁西工厂自动化最高的车间，自动化率达到95%。635台机器人确保了BMW X1车身5715个焊点的精确牢固，让X1的用户享有安全的驾乘空间和耐久的实用性，形成的高刚性车身也给用户带来更多的驾驶乐趣和乘坐舒适性。车身车间的工业电脑达到宝马集团级别最高的L7标准，在线100%检测也由专门的机器人手臂进行拍照、对比检测，每30台车身再抽取一台进行在线超声波检测。每两个月，X1将进行一次破坏性试验，刨开白车身成品的焊点，重新检验焊接质量。另外，三坐标实验室还对白车身的770个坐标点进行极精确的测量，与电脑数据原型做对比。三坐标实验室里使用导向性更好、更加坚硬的红宝石检测探头，结合顶尖的蔡司光学仪器，并保持恒温、恒湿来最大程度避免热胀冷缩造成的测量误差。测量一台车平均耗时要在三个小时以上，以求获得没有瑕疵的车身。

涂装车间全部使用最新型的设备，带来更高的涂层质量，不但让X1外观炫丽、光泽持久、更耐腐蚀并且更抗撞击，还是全球最环保的汽车涂装车间。应用的新型设备如RoDip M型旋转浸涂设备、IPP全自动集成喷涂工艺、干式分离系统等，使得整个涂装车间总体能耗降低41%，水消耗降低35%，而且无需废水处理和化学溶剂排放处理，对环境更为友好。生产线上车辆100%要经过机器人的膜厚检测，中间要有10%的车辆进行全套抽检。抽检产品需通过专门检测间以及2个6轴机器人的相继考验，用色差仪、红外线反射波、超声波等途径分别检查漆面色差、平滑度和膜厚。通过这些检测的X1，可以让用户使用10年后，外观依然靓丽如新。

总装车间是全球最人性化、工作环境最舒适的总装车间，工人能以舒适愉悦的状态进行工作，从而确保生产的效率和质量，生产出品质最好的汽车。翻转工位的C型钳单个成本都达上百万，目的就是让不同身高工人能以最省力舒适的姿态进行工作。总装车间也是自动化率非常高的工位，绝大多数的工作是由机器自动完成，每个螺丝的拧紧程度都被电脑录入系统并保存直到车辆报废，直接控制X1车身的安全性和可靠性，并让每一项数据都可追溯。