人民网杭州11月6日电(吴晓琴)11月3日,记者参观了长安福特杭州工厂，深入的了解其生产制造以及其质检情况。

每一款长安福特的产品在量产之前，都要经历超过1万余项零部件级别试验，遵照严苛的供应商质量评审流程，经历6个装车阶段的整车及白车身装车验证，确保每个零部件的高品质。并通过超过100余项零部件安全测试，保障了整车达到5星级标准。

质量不是检查出来的，也不是监督出来的，质量是设计出来的，是生产出来的。长安福特严格遵循福特全球开发流程，该流程主要涵盖三大环节，包括全球福特产品开发流程、中国特有环境条件和客户需求输入、以及投放中国市场前产品验证。

目前，长安福特的600多家供应商中，有半数以上的供应商同时也在为福特全球市场供货，且供货零件种类高达3000种。每一款长安福特的车型在量产之前，都要经过车身扭曲、共振路、角钢路、路沿冲击路、鹅卵石路、18/26寸坑等多种专业路试道进行耐久路试，路试总里程超过30万公里。

福特制造现场评审是福特体系严苛的准入门槛，其涵盖质量体系的所有方面，其中有15个大项，80个小项，370条评价内容。只有通过福特制造现场评审，才有资格成为长安福特的供应商。

长安福特目前采用的是福特全球统一的生产体系，包含七大运营系统和六大制造标准。七大运营系统覆盖安全、质量、交付、成本、人员、维护和环境七个方面，六大制造标准用来引导和支持日常经营活动，确保交付世界一流品质的产品。

冲压车间作为汽车生产的起点，通过2条4序/5序高速全自动全封闭生产线，将28件关键外覆盖件冲压成形。全封闭、全自动化生产，保证了每个零件质量一致性，从而使每个零件100%符合标准。同时还大量使用具有高技术含量的轻量化材料生产零件，既满足材料强度要求，又减轻车重。

焊装车间采用全集成自动化技术，装备500余台机器人，配备行业领先的伺服机，关键焊点的自动化率达到100%。整个造车过程从车身部件的抓取，到定位，再到最后的焊接都是由机器人完成，确保了产品的精准性和一致性。

长安福特的每一辆车辆从上线生产到下线交付，要经过4大工艺车间及质量部的1017个检查工序，13265项检查内容。这些检查项和检查方法源于福特百年造车经验的累积，也包含了倾听消费者反馈后所做的调整。

在模拟消费者评估中，通过四轮震动平台和设定的路谱对车辆进行检测，模拟实际的路况，确保出厂的整车没有异响。此外，车辆会通过淋雨测试，确保在模拟强降雨的情况下也不会漏水。降水强度相当于全球最大年降雨量地区的6倍。

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