人民网北京11月2日电（闫枫）10月31日，投产一月之际，记者参观了吉利汽车宝鸡生产基地。据悉，宝鸡生产基地最高能形成双班年产20万台整车的生产规模。目前它将承担博越90%的产能，达到月产1.6万辆的规模。

宝鸡基地与临海基地、春晓基地并为吉利精品3.0时代的三大生产基地。作为目前吉利投资最大的生产基地，其总投资达72亿元人民币，占地1344亩，建设用地1164亩。基地建成冲压、焊装、涂装、总装的整车四大主要工艺用房，各车间均投入全球领先的专业机器人，还配备联合动力站、油化库、试车跑道、成品车停放区、管理中心、生活配套区等各项辅助设施。

ABB直线七轴机器人搬运

冲压车间拥有两条全自动化生产线，两条生产线均采用ABB直线七轴机器人搬运，最高可达14SPM，实现整线自动化。

车身总拼线

焊装车间，作为引领吉利集团迈向工业4.0的首创工厂，从建设之初贯彻实施自动化、智能化、模块化、柔性化等先进理念，力图打造吉利的标杆工厂。全线拥有128台焊装领域顶尖的意大利柯马、瑞典ABB机器人，可以完成包括车身总成、地板总成、侧围总成等七大总成的全自动化生产，实现了低能耗、高强度车身以及高品质的制造目标。

色漆喷涂

涂装车间，率先在吉利集团采用水性免中涂工艺，在保证车身防腐性能和油漆外观质量的同时，减少VOC排放50%，降低能耗30%。同时喷涂采用39台德国杜尔机器人来实现。

车门分装线

总装车间，由6条装配线衔接而成的主线、7条分装线以及整车检测线组成。主线与分装线全部采用低噪音的摩擦输送方式。整车检测线采用国际先进的3D激光技术四轮定位台、多功能转毂试验台、前大灯检测设备，可满足不同车型的检测需求。

整车监测OK线

除了先进的四大工艺车间，宝鸡基地的生产管控采用整线生产监控、一键换模、光学对中等技术，具备全自动化生产水平。宝鸡基地坚持“零缺陷”生产管理体系，采用主客观双向检验方法，通过人工与机器的双重检查，把控产品合格度。从技术、工艺、零部件供应和检测等方面，确保每一辆博越产品的品质。

员工手指灵活度测试

在引进先进生产设备的同时，吉利还加强对生产人员的培训。不仅通过春晓基地等吉利内部培训，还与国内外同行专家学习经验。正是兼备软硬实力，才能在冲量的基础上保证质量。

吉利汽车集团副总裁、销售公司总经理林杰

吉利汽车集团副总裁、汽车销售公司总经理林杰表示：“博越作为吉利汽车精品车发展战略首款SUV产品，担负着吉利汽车品牌销量突破的任务。在宝鸡基地的顺利投产下，博越的产能问题也将得到缓解，用户的提车周期也将最大限度的缩短，但我们并不会因此放松对产品品质的把控。”

截止到10月底的数据显示，博越累计订单量突破15万台，累计销量达7万台。随着宝鸡基地和春晓基地南北两地合力，博越月产能将实现2万辆。

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